2019|五年攜手,與客戶共迎機遇與挑戰



 


過去的5年里,我國醫療器械行業的復合增長率持續保持在15%左右,
預計未來10年,行業增幅將保持在年均10%以上。

 

今天,模德寶將以醫療器械行業為例,
訴說我們與該行業內某知名醫療器械企業在過去5年中,
如何攜手共進,共迎行業趨勢轉變與發展,
以模具智能制造為基礎,推進醫療器械產業發展。


 

-- 客戶概述 --
成立于1891年,客戶公司總部始終致力于用創新科技改善人類生活質量,
在醫療保健、照明及消費者生活風尚等領域位居全球首位,
在醫學診斷成像技術、病人監測系統、節能照明設備及個人保健與娛樂生活用品市場居于全球領先地位。

作為其總部在亞太地區的一個制造基地,客戶企業成立于80年代中期,
生產呼吸機、制氧機、睡眠分析儀等機器輔件,
經總公司銷售到全球,在發展中不斷壯大,
已經成為總部亞太地區最重要的分支機構。


該制造基地的液態硅膠產品的開發與制造能力,處于行業內領先水平,
而液態硅膠模具的結構復雜性及成型工藝的高要求,
對模具加工精度和品質穩定性都有著非常高的要求。


2014年的一個下午,一家生產醫療機械輔件的企業正召開會議進行激烈的討論中,
管理層為其制造工廠如何進行革新升級而頭疼。


當時,與大多數的醫療器械企業一樣,
這家企業面臨著行業內良好的政策及技術發展環境帶來的機遇,
也同時面臨著在制造生產方面跟不上終端消費市場需求的痛點:


 

  • 生產過度依賴技術人員的操作;
  • 設備陳舊且利用效率低下;
  • 品質不穩定、返工成本居高不下;
  • 模具加工自動化程度低;
  • 生產過程不可追溯;
  • 產能無法跟上訂單需求;
  • 人才短缺,人員招聘難;
  • ……

綜合以上企業的現狀和痛點,痛定思痛,他們開始需求企業改革的方法和途徑。






 

如何解決模具生產制造在人、交期、品質及信息溝通不暢的問題?
如何提升生產設備的利用率,同時能對設備監控和管理?
如何一改工廠的傳統制造模式,提升工廠的標準化、信息化?

 

就在企業冥思苦想的時候,

這時,模德寶走進了他們的視野。

 

模德寶針對模具工廠的升級和轉型給出的意見和方案非常吻合客戶的需求,
也正是模德寶團隊專業的行業見解得到了客戶的認可。

就這樣,
客戶與我們,一拍即合!

 

在模具制造轉型升級的道路上,

我們攜一致目標:

讓模具制造更簡單!make · simple

由此,我們走在了一起。

 

-- 五年紛呈,攜手模具智造--


我們對客戶進行詳細調研,并充分溝通后,
結合客戶的現狀和客戶一起制定了制造升級的分步實施計劃。

 

-- 階段一 --

模德寶智能制造管理系統實現設計驅動制造
讓生產過程可控

 

| Time:2015年7月

| Project:模德寶智能制造操作管理系統

 

實施前-針對問題:

客戶工廠當時采用傳統的作業模式,
各工段、各環節、各部門間沒有有效的溝通機制,
許多作業規范需要依靠人力監管、排查和確認。

 

信息無實時同步,使得在傳遞過程中不僅效率不高、
不及時且由于人為操作因素出現遺漏,不全面的現象。
人和人,人和設備的溝通復雜、繁瑣且出錯率高。

 

實施后-成效:

2014年12月,客戶引入一期項目,
模德寶智能制造管理系統軟件,
包括項目管理、設計管理、智能工藝、編程管理、
基于RFID的智能加工、設備聯網等功能模塊,
完成了工廠的數字化制造升級,
一改工廠的傳統作業模式,成功實現了無紙化和信息化。

 

管理系統的引入,切實提升了工廠在工作流程、
操作規范、技術參數、環境工具等方面的標準化程度。
人員失誤大幅減少,
生產過程實現可追溯,生產效率和品質得到有效提升。

 

-- 階段二 --

CMM電極檢測全自動提升檢測效率與品質
 

 

| Time:2015年9月

| Project:CMM電極全自動檢測

 

第一階段的合作,雖然幫助客戶實現了數字化的轉型,
但是客戶發現,電極檢測依然是他們的生產瓶頸。
編程效率低、設備使用率低,電極檢測跟不上后工序的節奏。

 

實施前-針對問題:

電極檢測是影響模具精度、質量和交期的關鍵。
也因為電極檢測的重要性,
當時許多企業在這個過程中都離不開經驗豐富的檢測人員。

客戶情況也是如此,
繁瑣重復的導圖、在機編程、評估檢測報告等工作均
需要由專業的檢測人員完成。


 

實施后-成效:

2015年9月,緊跟操作系統的項目實施,客戶引入模德寶CMM電極全自動化檢測。
項目實施后,從電極上料 → RFID識別電極唯一身份 → 機械手抓料 → 放至檢測 → 3D報告自動生成。
檢測流程實現全自動化,提升電極檢測效率,
減少人為操作失誤,同時,大幅降低人力成本。

 

-- 階段三 --

CNC電極加工全自動提升加工效率
 


 

| Time:2015年12月

| Peoject:CNC電極機器人全自動加工
 

實施前-針對問題:

同電極檢測一樣,客戶的電極加工也存在同樣的問題,
電極加工的每臺設備、包含電極上下裝夾、
對刀及調用程式、設備開機加工等工作
均需要經驗豐富的人員來操作。


 

實施后-成效:

2015年12月,
客戶引入模德寶CNC電極機器人全自動加工單元,
該單元由2臺發那科CNC機床組成。

 

過去,對于重復性、機械性的勞動,
如管理軟件的基礎操作、人工上下料的機械運作,
如今均由自動化代替。員工因此省去高強度、低附加值、多機械重復性的作業時間,
更有利于員工的附加值提升。

 

項目實施后,模德寶全自動化加工實現24小時無人值守,
在降低人力成本的同時,大大提升對設備的利用率,
實現電極CNC加工在品質、效率、速度方面的質的飛躍。


 

-- 階段四 --

柔性制造再升級,邁向智慧工廠
 



| Time:2017年1月

| Project:CNC+EDM柔性制造自動化

 

機器人全自動化檢測,機器人全自動化CNC電極加工都實現了,
CNC鋼件加工和EDM加工能不能實現機器人全自動化呢?

 

2016年,我們對此展開了討論并納入彼此的工作計劃。

2017年1月,模德寶柔性制造自動化混合線項目啟動,
EDM單機測試、EDM聯調、CNC單機測試、CNC聯調、EDM+CNC整線聯調,
就這樣一步一腳印,直至整條線通過客戶驗收。

 

實施前-針對問題:

在加工方面,無論是CNC加工還是EDM加工,每個工件仍需要依靠人力。
操作人員將工件搬運到相應的機臺,
進行校平、分中定位、換刀、換電極等等一系列的機械重復性行為。

 

實施后-成效:

經過6個多月的共同努力,
由3臺YASDA CNC,3臺MAKINO EDM組成的柔性混合線,
經過客戶的嚴格測試,
通過了62小時連續無故障運行。

 

這條自動線的正式投產,
讓客戶的模具廠升級又到了一個新的高度。







 

作為國際知名醫療器械企業,
客戶企業的醫療模具智能制造轉型經歷無疑也是模具行業促進醫療器械行業發展的一個示例典范。


而在未來,也許我們可以將該經驗傳遞給更多醫療器械企業,造福整個產業。
除此之外,技術的進步及發展也允許我們能夠站在行業的角度上,
將案例推廣至其他如電子、汽車等領域中去。


 

 

 

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